При изготовлении мебели главное - правильно выполнить соединения отдельных деталей. В этой части «Энциклопедии» речь как раз и пойдет о различных вариантах столярных соединений, которые чаще всего используются в производстве корпусной мебели.

1. СОЕДИНЕНИЯ НА ГВОЗДЯХ

Один из самых простых видов соеди­нения деталей в столярном деле — на гвоздях. Однако опытные столяры из-за невысокой прочности этого соединения используют его не слишком часто. Тем не менее, обойтись без гвоздей удается не всегда. И не только при сборке корпус­ной мебели простейших конструкций, но и при изготовлении более изящных пред­метов. Нередко гвозди или штифты (без шляпок) применяют для усиления соеди­нений другого типа.
Выбирая гвозди для того или иного вида работы, можно руководствоваться простым правилом: их длина должна быть в 2-2,5 раза больше толщины сое­диняемых деталей. А чтобы соединение было более прочным, забивать гвозди следует попеременно под небольшим углом (рис. 1.1).



При забивании гвоздей вблизи кромки детали существует опасность расколоть древесину вдоль волокон, в результате чего могут появиться трудно устранимые трещины. Однако в большинстве случаев этой неприятности можно легко избе­жать, если кончики гвоздей предвари­тельно притупить легкими ударами молотка (рис.1.2). Слегка притуплённый кончик гвоздя,внедряясь в древесину, не раздвигает своим острием ее волокна, а разрывает их и тем самым снижает веро­ятность появления трещин.



Забивая мелкие гвоздики, держать их лучше не пальцами, а с помощью неболь­шого кусочка картона с прорезью (рис.1.3). Можно использовать для удержания гвоздиков и обычную расче­ску. И в том, и в другом случае пальцы не пострадают от молотка. Шляпки забитых гвоздей, которые оказываются на лице­вой стороне, обычно рекомендуют слегка утопить, а оставшиеся после этой опе­рации лунки зашпаклевать (рис.1.4).





Еще лучше спрятать шляпки так, как показано на рис.1.5, подрезав и отогнув небольшой «козырек» на поверхности детали, который затем приклеивают на место. Но воспользоваться этим советом удается не всегда. Например, на поверх­ности ДСП, ДВП и других подобных мате­риалов спрятать шляпки гвоздей таким образом не удастся.



Иногда для увеличения прочности сое­динения рекомендуют использовать более длинные гвозди, которые проши­вают обе соединяемые детали насквозь. Выступающие с обратной стороны кон­чики гвоздей при этом загибают так, как показано на рис. 1.6.



2. СОЕДИНЕНИЯ НА ШКАНТАХ

Шканты применяют для соединения деталей из цельной древесины, фанеры, ДСП и других материалов. Основное достоинство этого типа соединений в
том, что благодаря круглой форме и небольшому сече­нию шкантов, прочность деталей в месте их соеди­нения практически не изме­няется. Кроме того, для выполнения соединений на круглых шкантах не нужны сложные и дорогие станки, так как все можно сделать обычными ручными инстру­ментами. Сегодня можно встретить в продаже множество специальных кон­дукторов, маркеров и других подобных приспособлений для разметки и сверле­ния отверстий под шканты. Но для начала вполне можно обойтись и без них. Так, например, быстро и точно разметить точки сверления отверстий можно очень простым и широко известным способом (рис.2.5). Суть его заключается в сле­дующем.






В одну из соединяемых деталей в точ­ках, где должны быть установлены шкан­ты, забивают небольшие по длине гвоз­дики, верхние концы которых в 2-3 мм от поверхности детали откусывают кусачка­ми. Если теперь приложить эту деталь к ответной и прижать, то на поверхности второй детали появятся отметины от острых кончиков. Это и будут точки сверления отверстий. Аккуратно вытащив гвоздики, получим точно такие же отме­тины на первой детали. Остается в этих точках высверлить отверстия нужного диаметра на необходимую глубину.

Кстати, о глубине отверстий под шкан­ты. Она должна быть чуть больше длины забитой части шканта (см. рис.2.3), чтобы в глубине отверстия всегда остава­лось место, куда будут вытеснены излиш­ки клея. Что касается диаметра шкантов, то из соображений максимальной проч­ности соединения он должен быть рав­ным от 2/5 до 3/5 толщины соединяемых деталей.







3.СОЕДИНЕНИЯ НА ВСТАВНУЮ РЕЙКУ, ШПОНКУ И ГРЕБЕНЬ-ПАЗ

Этими способами можно выпол­нить как угловые соединения дета­лей, так и Т-образные, например, между боковыми стенками и полка­ми (рис.3.1). Однако для деталей из ДСП такие соединения используют очень редко, особенно, в угловых соединениях. Прочность материала ДСП оказывается недостаточной для того, чтобы такие соединения выдерживали сколько-нибудь суще­ственную нагрузку.



При соединении деталей на встав­ную рейку следует учитывать, что толщина последней не должна пре­вышать 25-30%, а глубина паза под нее — 40% толщины деталей, чтобы не слишком сильно снижать проч­ность деталей и всей конструкции в целом. Примерно таким же требова­ниям должны отвечать и размеры плоских шпонок, которые в послед­ние годы все чаще используют при сборке мебели (рис.3.2).



Т-образное соединение панелей используют, как правило, при уста­новке полок или промежуточных горизонтальных перегородок. Один из простейших вариантов такого соединения показан на рис.3.3 Следует иметь в виду, что гребень, расположенный на горизонтальной панели, должен находиться на ниж­ней части торцевой кромки, иначе под нагрузкой панель может раско­лоться.



В ответственных случаях, напри­мер при сборке корпусной мебели из клееных щитов Т-образные сое­динения выполняют с гребнем в виде одностороннего или двухсто­роннего ласточкина хвоста (рис.4.1) с углом скоса шипа 75-80°. Такие сое­динения обладают повышенной прочно­стью и используют их преимущественно для деталей из цельной древесины.





Сегодня для выборки пазов и форми­рования гребней чаще всего применяют ручные электрические фрезерные машинки. Однако ничуть не худших результатов можно добиться и с помо­щью традиционных ручных инструмен­тов — шпунтубеля и фальцгебеля.

4. ШИПОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Среди всех типов столярных соедине­ний шиповые по праву считаются самы­ми прочными, долговечными и универ­сальными. Однако одновременно такие соединения являются и самыми трудо­емкими, особенно при ручном изготов­лении. Но, несмотря на это такие соеди­нения и в настоящее время очень широко используются при производстве мебели.

Одним из самых простых типов являет­ся угловое соединение с прямыми открытыми сквозными шипами (рис.5.1). Очень часто такое соединение называют ящичным, хотя область применения его намного шире и разнообразнее. У пря­мых шипов все образующие их поверх­ности расположены параллельно друг другу, что облегчает изготовление шипов как вручную, так и с использованием электроинструмента.



Однако это же свойство прямых шипов одновременно является и их недостат­ком, так как в сравнении с другими типами шипов соединение получается менее прочным, поскольку шипы здесь не само­заклиниваются. Ширина прямых шипов должна составлять от 1/3 до 1/2 толщины соединяемых деталей.
Значительно большую прочность сое­динения обеспечивают шиповые соеди­нения типа «ласточкин хвост», которые состоят из входящих в зацепление друг с другом клиновидных шипов с углом скоса 75-80° (рис.5.2). Такие соединения при­меняют прежде всего при сборке дета­лей из цельной древесины.
Наиболее распространенными среди шиповых соединений «ласточкин хвост» являются простое открытое и полу потай­ное. Прочность и того, и другого пример­но одинаковы, но последнее позволяет сделать соединение деталей незамет­ным с лицевой стороны (см. рис.5.2). Поэтому несмотря на большую трудоемкость и сложность изготовления исполь­зуется полу потайное соединение так же часто, как и открытое.



В некоторых случаях шипы в угловом соединении не должны быть заметны ни с лицевой, ни с тыльной или боковой сто­роны. Для таких ситуаций существуют специальные шиповые соединения - впотай «на ус» (рис.5.3). Несмотря на внешнюю привлекательность шиповых соединений впотай область их примене­ния ограничена относительно высокой трудоемкостью. Чтобы выполненное этим способом угловое соединение деталей выглядело достаточно аккурат­но, точность изготовления и сборки должны быть очень высокими.



Здесь мы рассмотрели лишь неболь­шую часть вариантов столярных соеди­нений, предназначенных, в основном, для сборки панелей корпусной мебели. Однако настоящему столяру приходится иметь дело не только с изготовлением шкафов или полок, но и столов, стульев, мягкой мебели и множества других пред­метов. О столярных соединениях, харак­терных для этих типов изделий и дета­лей, мы расскажем в следующих разде­лах нашей «Энциклопедии».


Источник: Сам 4'2010